104
СБОРНИК ДОКЛАДОВ
части оснастки предусмотрена система
вакуумирования, состоящей из обще-
го канала с сечением 5 х 6 мм и мно-
жества небольших каналов по всему
контуру рабочей части сечением 1 х 2
мм. На рамку с многоразовым вакуум-
ным мешком предусмотрена установка
теплоизоляционного материала толщи-
ной 30 мм.
Для изготовления многоразового
мешка применен высокоэластичный
силиконовый компаунд с твёрдостью 50
по Шору. Компаунд используется для
изготовления вкладышей, внутренних
мешков лопастей и обладает хорошими
физическими характеристиками в про-
цессе использования при высоком дав-
лении и высоких температурах. Продукт
может использоваться при температу-
рах от + 38°C до + 232°C, максимальное
удлинение 650%. Вакуум обеспечивает-
ся путем установки штуцеров на много-
разовом мешке. Оснастка подключа-
ется к общей пневматической системе
рабочего участка.
Экспериментальная оснастка из-
готавливалась на фрезерном станке с
ЧПУ и представлена на рисунке 4. На-
писание управляющих программ осу-
ществлялось в программном комплексе
PowerMill.
Моделирование композитных тел
деталей центроплана производилось в
программном комплексе FiberSim. Он
позволяет определять параметры тех-
нологических пакетов укладки и приме-
нять наиболее эффективную методику
проектирования при создании слоев,
избегая большого количества экспери-
ментов для получения нужной развёрт-
ки.
Исходными данными для послойного
проектирования являются внешние аэ-
родинамические поверхности деталей
с технологическим припуском, спроек-
тированные в программном продукте
Siemens NX. После создания слоёв тех-
нологического пакета на теоретической
поверхности оснастки создаются раз-
вёртки заготовок для каждой композит-
ной детали. Далее конвертированные
файлы отправляются на раскроечный
плоттер, где вырезают заготовки сло-
ев.
В FiberSim так же создаются ис-
ходные данные для лазерного проек-
тора. С его помощью осуществляется
послойная выкладка каждой заготовки
путем совмещения точки приложения
слоя, направления основы и границ.
Отработка технологии и подбор не-
обходимых технологических параме-
тров происходили в несколько этапов.
Целью экспериментов было определе-
ние оптимальной температуры тепло-
носителя, необходимой для получения
цикла формования (нагрев - полиме-
ризация - охлаждение) в 60 минут. При
этом необходимо достичь теплостойко-
сти полимеризованных деталей не ме-
нее 100°С.
Нагрев формообразующей оснастки
до заданной температуры полимериза-
ции производился в течении 15 минут.
После формования оснастка охлажда-
лась водой до комнатной температуры.
Высокопроизводительная технология производства планера
малоразмерного беспилотного летательного аппарата из
полимерных композиционных материалов.
High-Efficient Technology for Small-scale UAVAirframe
Manufacturing from Polymer Composite Materials
